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TPM--全員維護設備管理

課程編號:14040
培訓心得:
設備故障內容進行區分成操作員維修內容、技術員維修內容、管理人員維護內容等,隨著現代管理技術的不斷發展,TPM管理,為企業的發展帶來了巨大的經濟效益。現在人們把全員維護設備(TPM)管理譽為企業的“二次開發利潤源”,因此受到眾多企業的高度重視。當買進的設備只運行幾天就故障頻發,可動率低,品質不安定,消耗品易消耗,維修難度大,換模時間長,技術流失嚴重,改良成本高,報廢又不知如何處理等一系列問題困惑著
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培訓總結:
    1.TPM的起源 50年代初起源美國,原因為PM(Preventive Maintenance),即預防保證的意思;導入日本后,經過長時間的實踐研究,形成了一個頗具日本特色的系統理論——TPM(Total Productive Maintenance)。 TPM是日本土生土長的獨特的公司設備管理方式,與原本美國PM的技術方法有很大的區別。 2.TPM的定義 TPM全員參與的生產保養
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課程背景
經過30多年的改革,我國已經成為世界的經濟大國、制造大國和消費大國。隨著市場的多級分布和精細化管理技術的分工要求,對設備的管理水平也將成為衡量企業核心競爭力的一個重要指標之一。TPM是Total Productive Maintenance 第一個字母的縮寫,本意是“全員參與的生產維護管理”,也稱為“全員維護”,即通過員工素質與設備效率的提高,使企業在設備管理體質得到根本性改善,把設備故障內容進行區分成操作員維修內容、技術員維修內容、管理人員維護內容等,隨著現代管理技術的不斷發展,TPM管理,為企業的發展帶來了巨大的經濟效益。現在人們把全員維護設備(TPM)管理譽為企業的“二次開發利潤源”,因此受到眾多企業的高度重視。
當買進的設備只運行幾天就故障頻發,可動率低,品質不安定,消耗品易消耗,維修難度大,換模時間長,技術流失嚴重,改良成本高,報廢又不知如何處理等一系列問題困惑著您及團隊的時候,作為設備維修部門,是等“設備”壞了再停工搶修呢,還是隨時監測與預防,以達到生產不停機?答案是顯而易見的。然而作為專業維修部門,我們也想做好預防性維修,但是實際工作中往往存在著以下困惑:
不了解國際現代企業的設備管理是怎樣進行的;缺乏有效措施改善我們在設備管理上的被動狀態;很難改變設備維修成本居高不下的局面;設備維修方面缺乏先進的理念和技術;不了解如何在TPM活動中怎樣深入地開展預防保全;預防維修怎樣計劃和實施;怎樣開展狀態檢測和故障診斷活動;當今在國際上盛行的FMEA及RCM在設備維修上如何應用等。
《TPM-全員維護設備管理》的這門課程將介紹先進的設備預防維修管理體系,我們的培訓講師曾接受過日本精益生產管理大師岡野、設備高級維護師中本、之崇利、大村等和韓國的鄭載星、金圣泰、姜鈡華維修組織的定向培訓,并到日本、韓國等先進企業參加了預防維修的學習,同時在國內多家工廠成功付諸實施。講師結合所學內容和二十年的設備管理工作經驗與大家共同分享設備預防維修技術,它將從全新的視角看待和解決當今設備的維修中的策略問題,值得大家參與和探討!

核心價值
通過全面系統的了解設備,管理設備,從而樹立管理團隊的改革意識,規劃企業發展方向,明確企業內部管理指標,從而實現高效、及時、準確的管理方式。保證品質、保證安全、提高效率、降低成本、可持續改善的動力成為企業的一種固有的文化。

學習亮點
20年日資企業管理經驗,精益生產留學回歸派的頂級專家授課+現場咨詢診斷+企業家角度咨詢顧問

課程收益
本課程是王國超講師幾度去日本和韓國學習后,回到國內結合中國文化背景,全面而系統地將理論與實戰的結合起來,針對中國企業的實際管理水平,把教學、科研、實踐、實戰的經驗融為一體,讓學員輕松愉快地掌握TPM管理的核心知識和管理技術的技巧。讓越來越多的企業從TPM管理中獲益,同時也能為企業全面提升企業的戰略人才儲備奠定良好的基礎。具體掌握的知識點:
1.完整、科學、適用的管理理念。讓學員了解現代前沿的TPM理念與運作模式
2.掌握全面、系統、細化的TPM設計與跟蹤管理體系
3.課程設計具有專業性和針對性。重點對LAYOUT布局、JIDOUKA+IT、FMEA、RCM、CIMS、RFID為主導的關聯改善管理技術
4.課程不設強制性認可,鼓勵學員大膽提問,現場互動交流。企業的現狀不同,所面臨的問題也不同,“他人的良藥也可能成為自己的毒藥”,只有把脈問診,才能開出適合企業自身的良藥妙方
5.課堂設組互動學習,提問,辯論等多種交流溝通方式,讓學員在刺激中掌握難記的知識點,在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程

課程大綱
第一章 TPM 概述管理
1.什么是TPM
①TPM的衍生過程
②以提升設備綜合效率為目標
③建立以設備一生為對象的生產維修系統
④確保壽命使用周期內無公害、無污染、安全生產
⑤涉及設備的規劃,使用和維修等相關部門
⑥從領導到一線職工,以小組為單位的自主活動,推行全員參與
2.先進制造業的TPM管理模式
①尊重設備
②尊重工藝
③尊重產品
④尊重環境
3.設備全效率管理指標的設計與運用
①設備稼動率計算與運用
②時間稼動率計算與運用
③性能稼動率計算與運用
④綜合效率的計算與運用
⑤一次良品率的計算與運用
⑥工程良品率的計算與運用
⑦綜合良品率的計算與運用
4.MTBF設備的可靠性提升管理
①概念
②計算方法與運用
5.MTTR設備的可靠性維修提升管理
①概念
②計算方法與運用
6.設備故障管理指標的設計與運用
①MTTR:平均維修時間管理
②MTBF:平均故障時間管理
7.設備生命周期內的管理內容
7.1 生命周期內的系統職能
①如何規劃
②如何設計
③如何制造
④如何安裝
⑤如何使用
⑥如何維修
⑦如何更新
⑧如何報廢
7.2 設備相關職能的分工
采購職權
收貨驗收職權
設備性能評估職權
設備生產產品品質評估職權
安全運行可靠性評估職權
綜合評估職權
日常點檢的職權
定期點檢的職權
日常維護的職權
定期維護保養的職權
全面分解維護保養的職權
特殊維修的路徑與確認職權
設備備品的申購職權
設備備品采購的職權
設備備品保管的職權
備品供應商開發的權限

第二章 設備導入前期的管理
案例:離島式的設備布局如何改造成精益生產的產品流布局模式(視頻案例解析)
案例:CANON(佳能) 新工廠的精益生產布局管理
1.設備正式導入前要做哪些準備工作
1.1 如何縮短設備導入的周期時間
1.2 為了防止扯皮如何建立相關部門的責權義
1.3 設備正式使用前要建立哪些文書管理
①設備出廠清單和檢驗合格單
②設備使用說明書/電路/油路/氣路回路圖
③設備管理基準書的編制
④設備操作指導書的編制
⑤安全操作與安全維護指導書
⑥操作流程內容的編制
⑦日常點檢的編制
⑧定期點檢表的編制
⑨設備履歷表的編制
⑩交班維修記錄的編制
?易耗品交換規則與標準的訂制
?設備使用、固定資產管理規定如何編制
2.如何對設備關聯人員進行培訓指導
2.1 對設備操作員的培養管理
①如何對現場人員進行安定化的設計管理
②對設備操作者員進行哪些基礎教育
③為什么對設備操作員要進行品質意識教育
④提高操作員的熟練度要進行哪些定期教育
⑤如何設定操作員的KPI管理內容
2.2對設備維護人員的培養管理
①維護員需要具備哪些現場操作基本技能的教育
②提升修理技能需要哪幾個階段性的培養
③為什么要對技術員的技能進行識別與跟蹤管理
④如何設定維護人員的KPI管理內容
2.3對設備關聯人員的再教育管理
①杜絕換崗后導致設備故障頻發
②新產品、新材料、新工藝、新設備入廠時要統一培訓
③長期休假后復工的再培訓
④辭職后再入職人員的再教育
⑤特殊設備工種要專門培訓
⑥工程內發生事故事件要進行關聯人員的統一教育
⑦工程內崗位多能工的教育
⑧系統教育后要關注哪些內容
⑨對現場維護人員的工作態度進行區分管理
3.新設備導入前如何評估管理
12.1設備性能要評估哪些內容
①動作狀態如何確認
②計數功能的準確性如何確認
③設備運轉速度/溫度/氣壓/油壓的狀態及數據如何確認
④重要零部件的運轉狀態如何確認
⑤生產產品的外觀及特性確認哪些內容
⑥安全危險源識別及狀態確認哪些內容
⑦設備可動率/良品率/單位時間產出的指標如何建立
12.2生產的產品要評估哪些內容
①產品外觀狀態
②產品尺寸
③產品的特性
④產品批次生產和數量的確認
⑤產品型號規格的批次數量/批次回數的區分管理
⑥確認產品的一次合格率(直通率)
⑦工程良品率/綜合良品率/時間稼動率/性能稼動率/綜合效率
⑧識別重大不良內容、一般不良內容、輕微不良內容及比率
12.3產品初期流動評估哪些內容
①設備的初期流動性管理
②設備的普遍性評估
③設備的時效性評估
12.4開始量產時評估哪些內容
①持久性評估
②連續性評估
③安定性評估
④安全性能評估
⑤單位時間產出評估
12.5 IN PUT CHECKSHEET(導入確認表)如何編制
12.6 OUT PUT 輸出評估結果確認哪些事項
①IN PUT事項評估結果確認
②現場必要的記錄內容進行確認
③設備的FMEA(失效模式)內容確認
④對操作員的指導結果進行評估
⑤對設備哪些管理項目的運行狀態進行確認
⑥對導入前的評估結果連續確認
⑦導入前流動結果的判定
⑧關聯部門要確認哪些關聯事項
⑨客戶也要得到生產結果的認可
⑩對設備、產品進行編碼識別跟蹤管理

第三章 設備導入后的維護保養管理
1、TPM設備的日常維護保養管理
①日常例行保養內容
A.現場操作人員對5S維持管理
B.設備操作員對日常點檢內容的執行
C.防漏(油、氣、電、料、水等)管理
D.現場操作人員對簡單故障的維修處理
E.現場技術員對一般故障的維修處理
②外觀5S的標準
A.4S管理(整理整頓清掃清潔)
B.無泄漏
C.無破損
D.落實責任到位
③點檢項目的判定依據及判定方法標準化
E.專用點檢
F.通用點檢
G.日常點檢
H.定期點檢
I.點檢方法
J.管理基準值的規定
K.點檢責權義的規定
L.結果判定及運行指令的管理
④點檢標準的部位與項目明確化
A.預防性維修檢查
B.可能性發生點
C.設備損耗點
⑤點檢內容明確化
A.速度(轉速、回數、流量等)
B.溫度(加熱體的溫度、機體溫度、環境溫度等)
C.電流、電壓、電阻等
D.壓力(氣壓、油壓、水壓等)
E.聲音(氣壓、設備摩擦)
F.泄露(水、油脂、溶劑等)
G.震動(機體、氣缸、電機等)
H.松動(緊固件、定位件、螺母等)
I.腐蝕(氣體、液體、化學反應等)
J.龜裂(表層、內表)
K.磨損(局部、整體、尺寸公差)
⑥建立設備管理標準化體制
A.優化設備故障維修標準及維修流程
B.編制設備安全操作標準指導書
C.編制故障管理記錄表
D.建立故障管理系統的登錄管理
E.從故障管理系統的關鍵數據推移要管理方向
F.優化故障報告過程縮短設備停機等待時間
G.班組報告書的編制及重要內容管理
H.編制故障情況的簡報
I.編制故障原因的初步診斷報告
J.提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理
K.對故障現象和暫定對策的的分析與對策
L.運用五五法挖掘設備的根源問題
M.對根源問題提出永久對策防止故障反復發生
N.類似問題要全公司展開巡查防止死灰復燃
O.建立防止故障再發的處理流程
P.建立部門對設備管理的月度綜合報告跟蹤管理
2、TPM設備的定期定量三級維護保養管理
①每月一次的一級保養
A.清掃設備內部
B.清洗疏通各路(水電氣油料)系統
C.檢查機械調整部位的固定狀態
D.檢查安全裝置的靈敏度
E.檢查電器運行狀態
②每年一次的二級保養
A.檢查傳動系統修復/更換磨損件
B.清洗變速箱/傳動箱
C.檢查操作開關的靈敏度
D.整理線路的整齊安全
E.防止漏油更換新油
F.部分易耗部位的解體維護保養
G.維修工執行,操作工協助保養
③定期全面解體的三級維護保養(購買廠家不同有區別)
A.全面解體5S更換消耗部件
B.修復電氣、機械傳動以及操作系統
C.修復設備關聯附件及外觀5S維持管理
D.全面修復后設定功能指標
E.全面解體維護標準步驟管理
E-1 判定部位及部件的損耗程度
E-2 明確年度計劃和解體維護標準工時計劃
E-3 按計劃實施(修復、更換或改善)
E-4 單批次少量運行初步驗收(設備性能和產品質量)
E-5 多批次大批量運行再判定驗收
E-6 修改相關文書管理規定
④針對生產量、質量、成本、交期、安全問題點重點維護保養
⑤現場同時發生多起故障時要確定優先度進行維修
⑥根據重要程度,按不同的方法進行維護
3、建立定期定量維護保養的標準化管理文化
①編寫部署及人員的限定
②修訂及配發路徑及部署的限定
③運行總結權限的分配與限定
④確定設備區域、名稱、型號、規格
⑤確定維修內容
⑥設備裝配圖
⑦電氣、油路圖
⑧材質管理
⑨檢查設備規定的關聯文書內容
A.保養基準書內容(例)
B.保養操作指導內容(例)
C.安全操作標準指導內容(例)
D.加油基準內容(例)
⑩點檢周期與點檢標準
?更換標準及安全管理
?從年間計劃到日別點檢計劃如何聯動管理
4、設備耗品交換和庫存儲備管理
4.1 耗品使用量的控制管理
① 控制耗品交換都需要哪些管理手段
② 使用壽命如何控制交換量
③ 為何要建立累計生產量同步控制耗品交換量
④ 人為損壞及防丟失管理控制
⑤ 交換流程及交換標準管理
⑥ 交換記錄和信息反饋管理
⑦ 交換費用的周度控制管理
1)單個產品使用費用推移管理
2)廢舊品重復利用
3)現地化推進管理
4)改良改造優化管理
4.2 耗品儲備量的申請及庫存量的管理
① 如何設計最小庫存量、安全庫存量
② 什么時候、購買什么耗品、購買多少如何管理
③ 如何預防呆滯品發生和呆滯品如何處理
④ 耗品如何保管才安全
案例1: 日本標桿生產行業的設備日常運作管理
案例2: 空壓機故障案例分析與對策

第四章 TPM提升設備整體效率的管理
1、優化設備布局提升整體工作效率
1.1)通過現場布局提升設備的整體效率
A.一字型流水線布局案例效果分析
B.“U”、“I”、“S”字形產線布局案例效果分析
C.單間屋布局效果案例分析
D.三種效果現場演練親眼看效果
1.2)流水線平衡能力如何設計
1.3)什么是負荷產能,如何計算
1.4)什么是TAKT(L/T)時間,如何計算
1.5)如何改善工序內負荷平衡能力
1.8)工程間設備平衡力如何改善
1.9)把人工搬運改變成自動搬運模式
1.10)工程間的搬運模式如何改善
1.11)設備頻繁的暫停故障如何改善
1.12)如何對設備關鍵部位建立一目了然的管理
1.13)如何提高人機配合的作業效率
1.14)如何將JIDOUKA(自動化)+ IT(信息化)運用于現場管理
2、事前預防管理提升設備整體效率
2.1)如何利用人體機能(JIKN)快速發現現場故障內容
①豐田現場是怎樣培養人員的
②波音現場是怎樣培養人員的
③如何通過“看聽聞摸”快速發現現場異常
A.視覺占60%
B.聽覺占20%
C.觸覺占10%
D.嗅覺占8%
E.味覺占2%
④為何現場對設備故障會有“視而不見”的怪像
⑤如何建立高效的防呆管理
2.2)設備故障預知管理(KYT),把問題消滅在萌芽前
①什么是KYT管理
②KYT以人為本的管理思維模式是什么
③如何利用KYT發現潛在問題
④建立事故發生可能路勁提前做好預防管理
⑤現場如何推行KYT預防可能問題的重復發生管理
第一:發現過的問題標準化管理,減少異常
第二:未發現過的問題進行事務標準化杜絕把事情鬧大
第三:明確推進和管理的方法
第四:明確勞保用品的佩戴標準化
第五:對發生過的虛驚事件要逐項改善,防止小故障變大事件
第六:建立事故事件快報機制管理,快速掌握現場動向
第七:作業前KY卡如何實施
第八:現場自主管理內容明確化
第九:管理者如何巡視現場
第十:早晚禮應該講些什么內容
第十一:現場為何要樹立標桿管理
第十二:為何要轉變現在管理者的革新觀念
3.TPM SYSTEM ERP及時準確的采集數據提升管理效率
①改善設備設備的聯機技術
②建立設備整體效率與個別機臺效率的實時監控措施
③建立故障實時自動錄入管理系統
④建立設備狀態的日別、周度、月度推移管理
A 獨立崗位可動率推移
B 產線可動率推移
C 設備故障狀態推移
D設備故障內容總結
E 設備故障時間推移
F 設備維修時間推移
G 平均故障間隔時間統計分析
H設備耗用成本分析推移管理
I建立設備保養計劃與實績提醒功能
G設備重點管理項目跟蹤管理
K如何編制本月工作總結,下月工作計劃
⑤如何建立實時生產看板管理
⑥建立備件庫存預警系統管理
⑦維修信息如何實時錄入管理
⑧保養計劃自動報警管理
⑨建立實時系統統計分析,EXCEL便捷導出管理
案例1:上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善,一機多頭的改善(日資廠)
案例2:TPM + MSS + SAP + IT技術的看板管理(韓國工廠)
案例3:SMT 防錯防呆案例分析(美英合資廠)
案例4:安全生產管理教育視頻教育(如何預防事故和事件管理)

第五章 設備資產折舊完后的管理(整套案例說明)
1、做好長期戰略目標規劃管理
①確定今后3到5年工廠生產數量的預測
②對現狀設備能力進行再次評估
③統計分析現狀設備總資產狀況
④區分必要和多余設備資產清單
⑤對賬目資產和實物資產的核實確認
⑥折舊期滿,報廢設備可否再重復使用管理
⑦設備報廢后,現場如何布局
⑧設備報廢后,現場人員如何編制
2、折舊完后的報廢設備資產如何管理
①報廢設備變賣的金額評估
②報廢設備的現場如何管理
③報廢設備的固定資產損益如何評估
④報廢設備的變賣比價如何管理
⑤報廢設備的稱量如何管理
⑥報廢設備處理必須經過的六步驟是什么
⑦完整的報廢報告如何編寫
第六章 現場討論

講師資歷:王國超
高端生產管理老師、精通生產全盤管理咨詢師
教育經歷:
王國超老師,71年出生于陜西漢中,43歲,西安大學畢業,機電技術專業,北京大學EMBA工商管理,維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生,國家注冊安全主任。
工作經歷:
王國超老師曾在全球著名日本跨國集團---太陽誘電株式會社(公司成立于1950年,主要是電子元器件集研發、生產、銷售為一體的集團公司。按企業規模和市場占有率排名全球第三,若是微電子行業的品質和市場占有率排名全球第一,主要客戶是世界五百強企業如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等,工廠遍及日本、馬來西亞、新加坡、菲律賓、美國、墨西哥、韓國、臺灣、大陸等,銷售基地遍布全球。全球工作人員多達十幾萬人、其中大陸13450人。生產的產品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍牙系列產品、CD、VCD、DVD等。中國工廠的管理主要以現地干部為主,外籍人員為輔的管理模式,在業界享有較高的聲譽)工作19年,歷任制造部部長、事業管理部部長、工廠長等職務,其中擔任工廠長8年(相當于中國集團總部生產管理中心總監),管理大陸工廠基-中-高層管理人員(包括日本人、韓國人、臺灣人)等幾百人,員工人數7000多人。
工作成果:
王國超老師在工廠生產全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛生管理、事業計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業工程管理、JIT(LP)精益生產、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理理念,特別是中日文化相結合的管理理念。在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、品質改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會,并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社研修科研成果研討會、04年9月-05年1月韓國太陽誘電研修成本控制成果研討會、2010年10月-11月日本國群馬縣太陽誘電本社研修品質改善成果研討會)。
老師優勢:
19年的日系企業管理經驗,曾幾度去日本、韓國研修精益管理,受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現場指導。
將日系企業及世界500強企業的管理精華快速引領中國企業進行量到質的飛躍發展。管理技術不再是單邊獨有,我們不但擁有,還在不斷深化與變革,即將成為全球管理技術的引領者和管理技術的倡導者。
王老師的管理理念是結合了世界500強企業的管理經驗,懂得如何在中國文化背景下巧妙靈活的結合外資企業管理的經驗,為中國企業的做大做強、快速走向國際化道路而“增磚添瓦”,他的管理理念特點是:通俗易懂、實用、好用,被業界廣泛認同和贊譽。
咨詢輔導過的企業:
富寶集團(港資)--現場7S咨詢;
惠聯包裝(港資)--工廠架構優化;
哈娜瑪薩(日資)--精益生產推行與輔導;
車之驕(馬來西亞)--工廠配置優化、7S推行、組織優化管理等;
雅日玻璃鋼(日資)--事業計劃設計和成本管控、品質改善、執行力改善等;
耀昇石油--工廠規劃、企業文化建設、事業計劃設計與成本管控、工廠管理規定等;
錦瑟服飾--績效考核優化、企業文化建設、7S推行、標準成本設計與成本控制管理等。
【主講課程】
精益生產,精益管理,精細化管理,精細化生產管理,IE工業工程,成本管控,5S,6S,7S,安全
生產管理,目視化管理,辦公室5S,倉儲管理,PMC--生產計劃與物料控制,杰出班組長,車間主任技能提升,TWI等。

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