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精益生產系統和價值流規劃

課程編號:25979
培訓心得:
,科學的看待企業存在的各項問題。此精益系列課程將讓你站在更高的位置如何將企業存在的現狀問題與科學的精益系統理論做有機整合。《精益生產系統和價值流規劃》這門具體課程,讓學員們了解為什么說:精益是基于時間的競爭?這句話是如何體現了精益生產的真諦?是如何體現精益生產與批量生產的本質區別?如何系統掌握價值流分析方法?怎樣制定制訂路線圖實現未來價值流圖?怎樣使團隊達成精益共識?等等。全面分析和把握公司流程問題
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培訓總結:
    我也明白,人的成功就是兩點:一是正確選定目標;二是堅持實現目標,換句話說就是,做好自己的職業規劃,并努力通過各種途徑投資自己,讓自己在實現目標中成長起來, 我是在33歲開始對人頓悟的,我痛恨自己年輕時的浪費,當很多朋友在比我艱難得多的情況下努力時,我還暗自慶幸;但當他們逐步獲得一些成就時,我才感到自己幼稚荒唐,33歲,我是在一家企業做管理時才明白自己的真正優勢天賦,現在還不晚,但我知道,我的
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課程背景:
眾所周知,豐田汽車公司連續每四年成為汽車銷量和利潤的王者!成功的秘訣之一就是開創了一種全新的生產管理模式 – 豐田生產方式(Toyota Production System,TPS).當工業4.0還只是概念層面的時候,TPS 卻可以說世界制造史上現實的一大奇跡!可到底什么是精益生產?其實精益生產是給企業提供了一個最佳的解決方案,科學靈活地實行 TPS 可以設計并生產出高品質低成本的產品,并能快速響應顧客需求,達到以最小的投入實現最大產出的目的。現在對于 TPS 的研究已經遍布全世界,眾多研究與推廣 TPS 的企業都已獲得相當可觀的成果。目前中國的市場環境讓企業面臨著比以往更多的來自低成本、短周期和高品質等方面的壓力正是在企業全面推精益生產的最佳時機!可很多企業在真正推行時,總是不能系統的看待企業存在的問題,往往是:頭痛醫頭,腳痛醫腳的推行怪圈!究其根源的多半是不能從系統面,科學的看待企業存在的各項問題。此精益系列課程將讓你站在更高的位置如何將企業存在的現狀問題與科學的精益系統理論做有機整合。《精益生產系統和價值流規劃》這門具體課程,讓學員們了解為什么說:精益是基于時間的競爭?這句話是如何體現了精益生產的真諦?是如何體現精益生產與批量生產的本質區別?如何系統掌握價值流分析方法?怎樣制定制訂路線圖實現未來價值流圖?怎樣使團隊達成精益共識?等等。全面分析和把握公司流程問題,把握每一個項目的改善思路和步驟,掌握制訂當前和未來價值流圖的知識和技巧,選擇改善項目并確定可行性目標等精益技巧。

課程收益
理解精益團隊的學習方法并系統理解精益生產,避免誤解、錯解;
理解精益生產各種工具之間的關聯并掌握現場浪費發現方法;
體驗精益核心方法:流動、拉動;
認識并理解精益,一定要充分領悟精益生產各種工具與企業利潤增長之間的關聯,拓展學員精益生產知識體系,掌握相關方法和工具
掌握價值流現狀圖方法;
掌握價值流分析方法;
掌握價值流未來圖規劃方法和掌握價值流規劃運用;
學會精益,一定要在實踐中,沙盤模擬體驗是一種近似與實踐的方法;并且培養學員運用價值流分析方法,系統的挖掘公司在實施精益生過程中的各種浪費
領悟精益,要破解你內心的疑問,帶著你的問題來參加
帶著您公司的案例,培訓過程中會有直接的啟發和思路;

培訓特色
系統性:企業整個運營流程存在的問題,結構化的物流、信息流的全面運營過程等
實戰性:講師在國內各大型企業,成功主導推行精益生產項目,為企業創造可觀的經濟效益!培訓過程增加了企業現場實操環節,到企業內部結合企業目前存在的問題現狀,當場演練
針對性:課前問卷調查、訪談等了解企業現狀,課程運用案例盡可能使用同行業標桿工廠
實用性:課程中運用實際成功與失敗案例演示,融會貫通。并提供各項具體工具運用方法
互動性:啟發式教學,講師通過提問引導學員思考并反饋,學員間相互溝通和討論等
成長性:講師個人從基層到企業高層的工作經驗和職業發展歷程,為企業運營管理職業成長作了最佳詮釋。讓學員重溫來自管理現場的感受,并在思想上升華

課程大綱
第一章、精益生產理念及簡介
企業為什么要推行精益生產 ?
達爾文的進化論:物種是可變的,生物是進化的、自然選擇是生物進化的動力
人類經歷的三次工業革命
企業進化論:企業是可變的,公司是進化的、精益選擇是公司進化的動力
豐田公司曲折的進化歷程:精益生產的起源與發展
精益生產的定義:是一種生產組織形式、配合相應的管理工具……
精益生產之效益:豐田、大眾、通用之對比
精益生產與傳統大批量生產方式的區別
成功推行精益生產方式與未推行精益生產方式企業各項指標差別:缺陷率、加工周期、庫存等
精益生產推行效果:成品庫存降低 75%、在制品庫存減少 90%、原材料庫存降低 50%等
精益生產系統:平準化、同步化物流、標準化作業、單件流、多能工、生產節拍、工廠內部超市、TWI、SMEM、看板、X矩陣、七大浪費、VSM、TQM、TPM、可視化、防錯法、安燈系統、A3報告、OEE、自主維護、自働化、5S

第二章、價值流現狀圖與平面布局現狀圖分析
為什么在美國精益生產叫:Lean Production ?
大野耐一說:精益生產是基于時間的競爭
減去企業運營過程中的多余浪費
價值流圖如何團隊成員達成共識
無附加價值的浪費在哪里:供應商、生產車間、分銷體系、零售商、客戶
價值流(VSM Value Stream Mapping)的定義:是當前產品通過全部生產過程的所有活動等
價值流的作用:不僅只是單點而不整個流動、找到更多的浪費及根源、精益思想和實際情況具體結合等
工廠現狀和理想狀態
繪制價值流的前期準備:價值流經理、產品系列分類、畫圖工具等
產品系列分類
繪制價值流現狀圖
圖形工具簡介
繪制現狀圖前的提示:沿材料流和信息流走一遍、先看全局再逐一分析、從后往前的原則、自己收集信息不靠原始資料、幾個人參加合作完成等
繪制現狀圖的步驟
如何通過魚骨圖使流動可視化
數據框的內容包括
繪制庫存標記
繪制庫存及可用天數及如何轉換計算
計算增值時間比例
如何通過價值流推算生產周期
價值流現狀圖實戰練習

第三章、價值流現狀圖分析與繪制未來價值流圖
什么是節拍時間?什么是交貨周期?什么是交貨期?
現狀圖分析:目前工作的價值?滿足客戶時間了嗎?公司這樣賺錢嗎?滿足客戶最大需求是多少?都有哪些浪費?
現狀圖分析的十大提問:
企業現狀存在的七大浪費:過量生產、庫存、多余的動作、等待、搬運、多余的工藝、糾正
未來價值流規劃圖的制訂原則:按節拍生產、盡可能使用單件流生產、在不能流動的工序才用看板拉動等
平衡生產周期與節拍時間
看板拉動系統的建立
未來規劃圖的案例
制定精益改革計劃:價值流計劃格式、X-矩陣、甘特圖等

第四章、答疑和討論

講師簡介:周新奇
日本豐田精益咨詢師
日本夏普制造部主管
林達有限公司制造廠長
一汽大眾集團長年合作顧問
韓國三星集團長年合作顧問
全球改善協會長年合作顧問
超過13年世界 500 強制造型企業之歷練和7年的咨詢行業項目經驗,使他成為一位不可多得的生產管理專家,他曾在企業中多次承擔各類生產管理體系的設計和推行工作,
曾成功推行過5S、TPS、TPM、TWI、優秀班組建設等多種現場管理項目,對推行各種現場管理措施有著豐富的經驗。除此之外,他還親自為各類制造型企業進行生產管理方面的咨詢和培訓,
尤其擅長以精益生產為主的項目推進工作,曾經為浙江某民營企業,對現場重新布局和改善后,當年就為該企業節約成本500萬以上。 
在咨詢方面他善于運用各種輔導手法的專業顧問,他能夠有效地針對企業的不同現狀,結合企業實際情況量身定制出最適合的解決方案,課程突出實用性,方法講求時效性,
其豐富的現場管理改善實戰經驗,造就了他生動的案例可隨手拈來、激昂的風格深深影響著學員。逐步深入的輔導技巧讓學員在輕松活潑的環境中,全面深入地掌握課程內容。
并且他的思路清晰、邏輯嚴密、善于運用通俗易懂的語言對課程內容進行演繹,案例詳實、融匯貫通。另外每次培訓對學員和客戶高度負責的職業道德,使他成為被客戶高度認可的專業講師,
培訓過的客戶公司:
聯想、百安居、無錫靈山實業和、帝科精細化學、合普集成、薩克米機械、維他奶、凱迪納醫材、三井復合塑料、日東電工、小松投資、必優蘭日化、金廣燃料、愛世克私、曼恩比維柴油機、亞羅弗、丸紅、三菱日聯咨詢、松井機械、三共制藥、天偉生物、敏孚汽車飾件、百威啤酒、青島啤酒等。

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